动力作业部党员回收利用65万余元铜管

近日，动力作业部发电作业区组织党员开展义务劳动，将价值约65万元的废旧铜管安全搬运至指定库房，有效助力废旧物资的规范管理和回收利用。

在动力作业部环冷余热锅炉换热器改造进程中，因施工相关方将大量拆卸下来的废旧铜管堆放在现场周边，既占用道路、妨碍交通，也不符合物资规范管理要求，还对作业现场6S管理造成不良影响。该作业部发电作业区主动担当，组织党员于4月18日开始，利用双休日开展义务劳动搬运铜管。

4月19日突降暴雨，雨水瞬间打湿了队员们的衣物和工具，但大家没有丝毫退缩，纷纷穿上雨衣、冒雨奋战。雨水模糊了视线，他们就放慢速度、小心操作；路面湿滑难行，他们就小心翼翼、稳步前进，始终坚守在搬运一线，用党员的责任心和意志力，将这批“放错位置的财富”安全转移并助力回收利用。

截至4月22日，该作业区已将拆卸下来的3200余根、总重量近13吨的废旧铜管，全部搬运至规范存放点。据悉，该项改造将全部拆卸回收6129根、总重量25吨废旧铜管，回收价值约120余万元。

质量管控中心自主精准修补质检大楼屋顶防水层节省超3.3万元

近日，质量管控中心针对质检大楼屋顶防水层老化、开裂导致的渗漏隐患，放弃外委整体更换方案，选择自主精准修补，成功节省费用超3.3万元。

据悉，该中心质检大楼屋顶部分防水层出现老化开裂，按常规思路整体更换1100平米防水层，材料加外委施工费用预计需3万余元。为落实企业降本增效要求，该中心生产安全技术室组织技术人员现场勘查评估，发现屋面结构整体完好，渗漏仅源于部分接缝和细裂纹，遂决定“以修代换”。

该中心成立维修骨干“突击队”，不采购整卷防水卷材，仅自行购买防水涂料、密封胶等低成本材料，职工利用工余时间查阅施工工艺、边学边干，对裂缝进行“点对点”精准修补，4月17日仅用一天时间便完成十几处裂缝修缮。

经测算，此次自主修缮材料费不足1000元，直接节省费用超3万元。此次实践不仅实现成本节约，还锻炼了职工维修能力、提升了响应效率，更强化了全员降本意识。

下一步，该中心将继续深挖内部潜力，推广“能自修不外委、能小修不大修”理念，推动降本增效在各岗位落地生根。

炼铁作业部智能化测温护航高效生产

近日，在炼铁作业部高炉炉前出铁现场，智能化应用再添新场景。两名专业技术人员正协同作业，一人手持智能测温设备，对准奔流的铁水精准测温，另一人同步操作手持终端，实时记录并上传温度数据至高炉智慧系统。

“智能测温+数据上云”的标准化操作，全面替代传统人工判读、手动记录的测温方式，大幅提升了铁水温度检测的准确性与作业效率，让测温数据更具真实性、时效性和可追溯性。同时，实时上传的精准测温数据同步汇入高炉智慧系统数据库，为炉况实时监控、参数动态优化提供了关键数据支撑，进一步夯实了高炉稳定顺行的基础，以数字化手段为炼铁生产高效运行赋能增效。

二炼轧作业部自主实施脉冲阀电路控制系统改造及程序优化

近日，二炼轧作业部电气作业区炼钢工段聚焦新二次风机房除尘系统运行瓶颈，自主实施脉冲阀电路控制系统改造及程序优化。通过电路重构、逻辑优化、压降提效三大精准举措，成功将系统管路压差降低0.3KPa，除尘效果提升10%以上，同时有效降低风机能耗，为现场绿色生产、降本增效交出了一份亮眼的技改答卷。

新二次风机房是炼钢区域烟气除尘的“心脏”，随着运行时长增加，原脉冲阀控制系统出现程序逻辑固化、喷吹响应滞后等现象，导致管路压差居高不下，既加重了风机负载，又影响了粉尘清灰效率。面对这一痛点，工段长索永强牵头成立技改小组，深入现场采集百余组运行数据，经过多轮论证分析，确立了用优化电路传输精度加升级喷吹控制逻辑实现减小系统压差的改造方案。

此次改造中，炼钢工段对原有老化的线路、故障信号模块进行全面更换，重新规整布线路径，将脉冲阀的动作信号传输延迟控制在10ms以内，确保每一次喷吹动作精准响应。同时，结合炼钢工序实时工况，重新编写并调试控制程序，科学压缩非必要喷吹周期，将单次喷吹时长优化至0.15s，实现按需喷吹、精准清灰。

通过电路与程序的双重优化，改造成效迅速显现。改造完成后，新二次风机房主管路压差由原来的1.8KPa降至1.5KPa以下，系统阻力大幅降低，风机运行电流平均下降3A，按年运行时长计算，年节约电力消耗超1.2万度。与此同时，除尘效果得到质的提升，区域作业环境明显改善，滤袋清灰效率提升，进一步延长了设备使用寿命，大大降低了维护成本。