一炼轧作业部自主维修废钢跨区域地面节约2万元

为进一步夯实生产基础、降低运维成本，近日，一炼轧作业部炼钢作业区组织骨干力量，对废钢跨区域地面开展自主维修，节约外委维修费用2万元，以实干担当筑牢安全生产防线。

废钢跨是炼钢生产的关键物流枢纽。长期受重型车辆频繁碾压和物料冲击，地面出现不同程度的破损、坑洼，不仅影响现场作业效率，更带来安全隐患。为减少外委维修费用、保障生产连续稳定，炼钢作业区主动作为，组织党员、骨干成立维修突击队，全程自主完成地面修缮任务。经过一天连续奋战，废钢跨破损地面焕然一新，现场作业环境显著改善，安全隐患得以消除，为后续生产顺行提供了坚实保障。

此次自主维修，不仅为企业节约了可观的外委成本，更充分展现了炼钢作业区干部职工“降本增效、从我做起”的责任担当，以及“能吃苦、能战斗、能奉献”的钢铁精神。

二炼轧作业部积极开展高强汽车钢轧制工艺创新

近期, 二炼轧作业部热连轧作业区积极开展高强汽车钢轧制的工艺创新，优化板坯在精轧阶段的头尾温差，有效解决了带钢穿带速度慢、板坯尾部温降大、轧制力过大等问题，提高轧制质量，减少废钢事故，预计每年可创效约38万元。

轧制厚度为2.75mm-3.5mm的高强汽车钢系列钢种时，如头尾轧制力相差太大，导致带钢头部板形和尾部板形差别太大，在板坯轧制后期带钢在机架内跑偏严重，极易引起轧断废钢，而且增大带钢抛尾调整难度，引发甩尾。过大的轧制负荷，会导致支撑辊油膜温度升高，损坏油膜轴承。

针对这一技术痛点，作业区领导带队成立了专项技术攻关小组。经过反复试验论证，在加热炉阶段加热时，将板坯头部温度加热到工艺温度的中下限，板坯后半段温度逐渐升高。减少板坯在精轧阶段的头尾温差。在精轧机前中间辊道时，合理使用保温罩，将板坯头部温度控制在1030-1040℃，同时减少板坯尾部温降。提高精轧终轧温度，将终轧温度控制在工艺温度的上限，以提高穿带速度。

通过以上调整，可以提高2.75mm-3.5mm的高强汽车钢的穿带速度，降低尾部温降，减少板坯头尾温差，极大增强了2.75mm-3.5mm的高强汽车钢的轧制稳定性，降低了废钢和甩尾事故。每减少一次甩尾降低损失约620元，预计全年创效约38万元。

焦化作业部电动液压起伏托辊装置成功应用

近日，焦化作业部运焦作业区传来好消息，一项旨在解决皮带夹料难题的小技改——电动液压起伏托辊装置，在四号系统焦一皮带成功应用。如今，岗位工人只需轻轻按动电钮，便可轻松清除皮带缝隙内顽固的焦粒，让运输皮带“轻装上阵”。

承接干熄焦任务的焦一皮带，长期在约200摄氏度的高温焦炭侵蚀下，皮带中间部位逐渐碳化，形成了细小的蜂窝状孔洞。当皮带进入回程段时，藏匿在孔洞内的焦粒便会纷纷脱落。这些焦粒一旦卡在托辊与皮带的夹缝中，不仅可能划伤皮带、引发跑偏，甚至存在高温自燃的安全风险，同时也给现场卫生清理带来了极大难度。

围绕“源头防漏、中间疏导、末端清理”的核心解决思路，运焦作业区技术人员大胆创新，在回程皮带首端成功加装了一组电动液压控制的起伏托辊。该托辊呈“V”字型向下设计，启动时可在液压作用下将皮带中间部位均匀撑起，使皮带缝隙被瞬间拉大，夹杂其中的小颗粒焦粒随即纷纷落下。清理完毕后，托辊及时复位，确保皮带平整、洁净地进入下一环节，继续承接焦炭运输任务。

据悉，该装置操作简便、效果显著，自投用以来，有效解决了皮带夹料带来的设备损伤和安全隐患，大幅降低了岗位工人的劳动强度，同时也给皮带碳化空隙进行修补创造条件，摸入表面的修复液也能快速深入撑起的缝隙中，为焦炭运输系统的安全、稳定、高效运行提供了有力保障。